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Patentiertes Teilnahtschweißverfahren

Entstanden ist das Konzept durch die hohen Anforderungen in der Molchtechnik. Hierbei werden einerseits größere Wandstärken verschweißt, andererseits höhere Anforderungen an die Schweißnahtqualität gestellt. Dies gilt insbesondere für den Wurzeldurchhang und den Wurzelrückfall. Übliche Rohrdurchmesser im Chemieanlagenbau liegen z.B. bei DN 150 bei einer Wanddicke von 2,6 mm.

Wanddicken von 4,5 mm sind nicht mehr ohne Schweißzusatz zu beherrschen

Nehmen wir die vergleichbare Rohrnennweite im molchbaren Rohrleitungsbau, so sind wir hier bereits bei einer Wanddicke von 4,5 mm. Diese Wandstärken sind mit dem normalen Orbitalschweißen nicht mehr ohne Schweißzusatz zu beherrschen. Die Gründe hierfür liegen darin, dass während des Schweißprozesses alle Schweißpositionen durchlaufen werden.

Besonders kritisch ist hierbei die Fallnahtposition, wodurch die vorlaufende Schmelze die Lichtbogenspannung beeinträchtigt und der kleinste Kantenversatz zu Wurzelfehlern führen kann. Gleichzeitig hat die Fallnahtposition schlechtere Entgasungsbedingungen, so dass hier leicht Poren entstehen können.

Weiterer Nachteil des konventionellen Orbitalprozesses ist, dass bei einem Start in der 9 Uhr-Position die vorlaufende Wärme einen Wurzelrückfall in der 6 Uhr-Position verursacht. Die Grenze für das normale Orbitalschweißen liegt daher bei ca. 3,2 mm.

Patentiertes Teilnahtschweißverfahren - Wandstärken bis 5 mm in einer Lage ohne Zusatz schweißbar

Bei dem von der Westfalen AG patentierten Teilnahtschweißen wird nun die Orbitalnaht, die normalerweise umlaufend 360° geschweißt wird, in zwei Teilnähte unterteilt. Hierbei beginnt die erste Teilnaht in der 6.00 Uhr-Position und wird zu einer Seite bis 13.00 Uhr geschweißt. Die zweite Teilnaht wird dann mit einer gewissen Vorheizstrecke in der 6.00 Uhr-Position und mit einer gewissen Überlappung in der 12.00 Uhr-Position geschweißt.

Der kritische Fallnahtbereich wird dadurch vermieden. Durch diese Verfahrenstechnik ist man in der Lage, Wandstärken bis 5 mm in einer Lage ohne Zusatz zu schweißen. Auch ein Kantenversatz oder Luftspalt – der auf der Baustelle immer vorkommen kann – wird sicher beherrscht.

  • Vermeidung des kritischen Fallnahtbereiches durch Unterteilung in zwei überlappende Schweißnähte
  • Schweißen von Wandstärken bis 5 mm ohne Nahtvorbereitung und Zusatzwerkstoff
  • Sichere Erfassung von Kantenversatz und unterschiedlichen Steghöhen
  • Höhere Abschmelzleistung bei Mehrlagenschweißungen

Teilnahtschweißen

Entstanden ist das Konzept durch die hohen Anforderungen in der Molchtechnik. Hierbei werden einerseits größere Wandstärken verschweißt, andererseits höhere Anforderungen an die Schweißnahtqualität gestellt. Dies gilt insbesondere für den Wurzeldurchhang und den Wurzelrückfall. Übliche Rohrdurchmesser im Chemieanlagenbau liegen z.B. bei DN 150 bei einer Wanddicke von 2,6 mm.

Nehmen wir die vergleichbare Rohrnennweite im molchbaren Rohrleitungsbau, so sind wir hier bereits bei einer Wanddicke von 4,5 mm. Diese Wandstärken sind mit dem normalen Orbitalschweißen nicht mehr ohne Schweißzusatz zu beherrschen. Die Gründe hierfür liegen darin, dass während des Schweißprozesses alle Schweißpositionen durchlaufen werden.

Besonders kritisch ist hierbei die Fallnahtposition, wodurch die vorlaufende Schmelze die Lichtbogenspannung beeinträchtigt und der kleinste Kantenversatz zu Wurzelfehlern führen kann. Gleichzeitig hat die Fallnahtposition schlechtere Entgasungsbedingungen, so dass hier leicht Poren entstehen können.

Weiterer Nachteil des konventionellen Orbitalprozesses ist, dass bei einem Start in der 9 Uhr-Position die vorlaufende Wärme einen Wurzelrückfall in der
6 Uhr-Position verursacht. Die Grenze für das normale Orbitalschweißen liegt daher bei ca. 3,2 mm.

Bei dem von der Westfalen AG patentierten Teilnahtschweißen wird nun die Orbitalnaht, die normalerweise umlaufend 360° geschweißt wird, in zwei Teilnähte unterteilt. Hierbei beginnt die erste Teilnaht in der 6.00 Uhr-Position und wird zu einer Seite bis 13.00 Uhr geschweißt. Die zweite Teilnaht wird dann mit einer gewissen Vorheizstrecke in der 6.00 Uhr-Position und mit einer gewissen Überlappung in der 12.00 Uhr-Position geschweißt.

Der kritische Fallnahtbereich wird dadurch vermieden. Durch diese Verfahrenstechnik ist man in der Lage, Wandstärken bis 5 mm in einer Lage ohne Zusatz zu schweißen. Auch ein Kantenversatz oder Luftspalt – der auf der Baustelle immer vorkommen kann – wird sicher beherrscht.

  • Vermeidung des kritischen Fallnahtbereiches durch Unterteilung in zwei überlappende Schweißnähte
  • Schweißen von Wandstärken bis 5 mm ohne Nahtvorbereitung und Zusatzwerkstoff
  • Sichere Erfassung von Kantenversatz und unterschiedlichen Steghöhen
  • Höhere Abschmelzleistung bei Mehrlagenschweißungen